Faserlaserschneidsysteme für Ihre Fertigungsanforderungen
Die Linc-Cut Lösung bietet eine komplette Reihe an Faserlaserschneidsystemen, für eine hochwertige
Schnittqualität und hohe Schneidgeschwindigkeiten in der Blechbearbeitung.
Wählen Sie die passende Konfiguration gemäß Ihren Leistungskriterien,
Blechformaten, Materialdicken und dem verfügbaren Platz in der Fertigung.
Schlüsselfertige Lösung für das Faserlaserschneiden
Neben den technischen Aspekten lag bei der Entwicklung ein besonderes Augenmerk auf der Sicherheit. Die Anlage erfüllte selbstverständlich die europäischen Normen und bietet ein sicheres Arbeitsumfeld. Der Schneidbereich ist vollständig geschlossen für optimalen Schutz beim Zugang zu den Blechen.
Die gesamte Anlage wird über die digitale Steuerung bedient und überwacht: Bewegungen, Laserverfahren (Schneiden) sowie Rauchabsaugung. Zwei integrierte Kameras unterstützen die ergonomische Bedienung.
Support von unserem spezialisierten Team einschließlich Inbetriebnahme, Schulung und After-Sales-Service.
Beste Ergebnisse mit der Schneiddatenbank
Ein Plug-and-Play-System mit einer integrierten Schneiddatenbank für verschiedene Materialien und Stärken. Kontrolle Ihrer Betriebskosten mit ausgezeichneter Schnittqualität und geringeren Kosten für die produzierten Teile.
• Winkeltoleranzklasse 1 nach ISO 9013
• Kleine Konturen und Bohrungen möglich
• Vereinfachte Herstellung von Zapfenlöchern
• Nahezu kein Grat/keine Schlacke
Flexible Anpassung für kundenspezifische Materialien und technische Unterstützung, unkomplizierte Anpassung an spezifische Anforderungen.
Vorteile des Linc-Cut Systems
Verschachteln von Teilen auf der Basis importierter CAD DXF Dateien für eine oder mehrere Ebenen. Verschachteln von Teilen nach Materialdicke und -typ. Angabe geschätzter Schneidzeiten für eine genaue Aufgabenbeurteilung.
Erhöhen Sie die Produktivität beim Schneiden mit dem Fly Cutting Feature. Schnelles Beschleunigen/Abbremsen sowie An-/Abschalten der Laserleistung ermöglichen eine sehr schnelle Bearbeitung von Gitterstrukturen.
Sequenzierung der Schneidaufgaben auf Teilebasis zur Optimierung der thermischen Bearbeitung.
Zuführfunktion und Fugenausgleich für saubere, präzise Fertigteile. Verkettung kleinerer Teile für einfache Entnahme mit minimalem Reinigungsbedarf.
Beim Linc-Cut System wurde die Sicherheit mitgedacht: lichtsichere Verbindungen, Sicherheitsfenster mit passender Tönung, Sicherheitstüren und vieles mehr.
Linc-Cut Fiber CNC Faserlaser-Schneidsystem
Die passende Konfiguration finden auf der Grundlage von Leistungsanforderungen, Blechformaten, Werkstoffen, Materialdicken und Platzangebot in der Fertigung.
FAQs
Get the answers to frequently asked questions about the systems and their processes.
Faserlaser sind optimiert für Metalle. Gängige Werkstoffe, die mit Faserlasern verarbeitet werden, sind: unlegierter Stahl/Baustahl, rostfreier Stahl, Aluminium, Kupfer, Messing, verzinkter Stahl und Titan.
Das 20kW Linc-Cut Fiber System kann unlegierten Stahl bis 50mm Dicke schneiden.
Faserlaser ermöglichen höhere Schneidgeschwindigkeiten bei dünnen bis mittleren Materialstärken, eine bessere Effizienz (Wall-Plug Efficiency), geringere Wartungskosten (keine Resonatorspiegel/-gase), sowie eine bessere Leistung bei reflektierenden Metallen. CO₂ kann bei sehr dicken Blechen oder Nicht-Metallen weiterhin wettbewerbsfähig sein, aber bei den meisten Anwendungen in der Metallverarbeitung dominiert der Faserlaser.
Zu den primären Kostenfaktoren gehören Strom, Hilfsgas (Stickstoff, Sauerstoff, Druckluft), Verschleißteile (Düsen, Schutzscheiben, Linsen), routinemäßige Wartung und Reinigung sowie Arbeitskosten. Im Vergleich zu CO₂-Systemen haben Faserlaser normalerweise einen deutlich geringeren Energieverbrauch und weniger Wartungspunkte. Das senkt die Kosten pro Teil.
Gängige Hilfsgase:
- Stickstoff: Inertgas für saubere, oxidfreie Kanten wird vorzugsweise bei rostfreiem Stahl und Aluminium verwendet.
- Sauerstoff: Fördert die exotherme Reaktion für höhere Schweißgeschwindigkeiten bei Baustahl, produziert aber Oxidation an den Kanten.
- Druckluft: Kosteneffektive Alternative (saubere, trockene Luft mit hoher Durchflussrate), geeignet für viele dünne und mittlere Materialstärken, akzeptables Kantenfinish.
Zu den typischen Aufgaben gehören das Reinigen und Überprüfen der Schutzscheiben und Linsen, das Überprüfen und Reinigen der Düsen, die Ausrichtung des Schneidkopfes, das Reinigen des Tisches und das Entfernen der Schlacke, der Ersatz der Filter, das Sicherstellen der ordnungsgemäßen Schmierung nach OEM Zeitplan und die Überprüfung der Einhaltung der Vorgaben (Spezifikation) bei Kühlung und Staubsammelsystem. Geschulte Fachleute von Lincoln Electric Automation Service können Sie bei der Durchführung von Systemwartungen unterstützen. Service kann nachstehend angefordert werden:
Stimmen Sie die Leistung auf den dicksten Werkstoff, die Geschwindig-keitsanforderungen und Durchsatzziele ab. Allgemeine Richtlinie: Betriebe, die hauptsächlich dünne bis mittlere Materialstärken schneiden, entscheiden sich meist für 3–6 kW; ein hoher Durchsatz oder Anwendungen mit dicken Blechen rechtfertigen eventuell 8–20 kW. Die höhere Leistung steigert die Geschwindigkeit bei dickeren Werkstoffen, erhöht aber auch die Investitions-kosten und den Bedarf an Hilfsgas.
Bei der Standardauflage (Einzeltisch), wie beim Linc-Cut 3015 System muss die Anlage zum Be- und Entladen zwischen den Schnitten stehen. Beim Wechseltisch oder Shuttle (Doppelauflage), wie beim Linc-Cut 1530A System, kann ein Tisch bestückt werden, während am anderen Tisch geschnitten wird. Das senkt die Leerlaufzeit erheblich und steigert den Durchsatz, besonders wertvoll in Produktionsumgebungen.
Preisinformationen zu den Linc-Cut Faserlaserschneidsystemen können Sie unten anfordern. Fragen Sie in Ihrer Anfrage auch nach aktuellen Angeboten.
Die grundlegende Bedienung kann in 1-3 Tagen erlernt werden. Das Beherrschen der Verschachtelung, die Parameteroptimierung, erweiterte Wartung und Problemlösung erfordert normalerweise 2-4 Wochen regelmäßiger Nutzung. Zu jedem Kauf eines Linc-Cut Systems gehört ein strukturiertes Training. Ein Trainer von Lincoln Electric unterstützt Sie bei den Bedienungsanforderungen an Ihrem Standort, wenn die neue Anlage installiert wird. Weitere Schulungen sind auf Anfrage möglich.